로터리 유니온 슬립 링 시스템: 통합 시기

기계가 무거운 하중을 지지하고, 유체 동력을 전달하고, 동일한 축에 걸쳐 전력이나 데이터를 전달하면서 연속적으로 회전해야 하는 경우, 별도의 부품으로 구축된 레이아웃은 빠르게 복잡해집니다. 호스가 꼬였습니다. 케이블 피로. 괄호는 공간을 차지합니다. 서비스 접속이 사라집니다.

이것이 바로 통합 로터리 유니온 슬립 링 시스템이 해결하기 위해 만들어진 문제입니다. 하나의 조화된 어셈블리에서 선회 링 베어링은 구조적 하중을 전달하고, 다중 포트 회전 유니온은 유체 매체를 전달하며, 전기 슬립 링은 회전 조인트를 통해 전력, 제어 신호 및 데이터를 전달합니다.

이 가이드에서는 통합 설계가 올바른 호출이고 그렇지 않은 경우 세 가지 구성 요소가 단일 축에 어떻게 결합되는지, 이를 올바르게 지정해야 하는 매개변수, 그리고 대부분의 현장 문제를 일으키는 설계 실수에 대해 설명합니다. 이는 OEM 설계 및 조달 엔지니어를 위해 작성되었으며 당사의 슬립 링 애플리케이션 엔지니어가 검토하여 맞춤형 회전 인터페이스 프로젝트에서 반복적으로 볼 수 있는 패턴을 그립니다.-

통합 로터리 유니온, 슬립 링 및 선회 링 시스템이란 무엇입니까?

통합 회전 인터페이스는 구조적 하중 지지, 유체 전달, 전력, 신호 또는 데이터 전송 등 세 가지 작업을 공통 축을 중심으로 회전하는 하나의 어셈블리로 가져옵니다. 회전 구조물 외부 주위로 호스와 케이블을 배선하는 대신 시스템은 제어되는 회전축을 통과하거나 주위로 호스와 케이블을 전달합니다.

선회 링 베어링: 하중-운반 기초

선회 링 또는 턴테이블 베어링이라고도 하는 선회 링 베어링은 시스템의 구조적 조인트입니다. 축방향 하중, 방사형 하중, 오프셋 붐이나 공구가 생성하는 틸팅 모멘트 하중을 전달하면서 회전 부분을 지지합니다. 대부분의 설계에서 선회 링은 드라이브의 일부를 형성합니다. 내부 또는 외부 기어 톱니는 피니언, 유압 모터 또는 기어박스가 회전 섹션을 회전하도록 합니다.

중요한 이유: 정적 중량이 아닌 모멘트 하중이 일반적으로 베어링 크기를 결정합니다. 무게는 적지만 암이 긴 터렛은 큰 전복 모멘트를 발생시킬 수 있으며, 작은 베어링은 편향되거나 구속되거나 일찍 마모됩니다. 일반적인 호스트에는 크레인 및 굴착기 터렛, 회전 테이블, 자재 처리용 집게-및 풍향식 플랫폼-이 포함됩니다.

멀티포트 로터리 연합: 유체 이송

멀티포트 로터리 유니온(로터리 조인트라고도 하며, 오일을 이동할 때유압 로터리 유니온) 고정 공급 장치에서 기계의 회전 부분으로 유체를 운반합니다. 유압유, 공기, 물, 냉각수, 그리스 또는 진공을 처리할 수 있습니다. "멀티포트" 부분은 여러 개의 독립적인 회로가 하나의 회전 인터페이스를 통과한다는 것을 의미합니다. 회전 부착물은 작동용 회로, 복귀용 회로, 파일럿 제어용 회로, 윤활 또는 냉각용 회로를 사용할 수 있으며 각 회로는 다른 회로와 밀봉되어 있습니다.

중요한 이유: 포트 수는 가장 덜 중요한 숫자입니다. 매체 유형, 압력, 유량, 온도 및 실제 회전 속도에서의 씰의 압력{1}}속도(PV) 제한이 결합의 생존 여부를 결정합니다. 느린 적용에서 210bar로 원활하게 작동하는 동일한 유니온은 속도나 듀티 사이클이 높아지면 동일한 압력에서 과열되어 씰이 마모될 수 있습니다.

전기 슬립 링: 전력, 신호 및 데이터 전송

안전기 슬립 링고정측과 회전측 사이에 전력, 제어 신호, 센서 피드백 및 통신 데이터를 전달합니다. 최신 슬립 링은 전력 공급만 하는 경우가 거의 없습니다. 동일한 허브에서 인코더 피드백, 밸브 명령, 이더넷 또는 CAN 버스 트래픽, 카메라 비디오 및 온도 데이터를 전달할 수 있습니다. 이는 회전 어셈블리에 센서, 조명, 액추에이터, 카메라 또는 기계가 회전하는 동안 고정 컨트롤러와 계속 통신해야 하는 스마트 제어 모듈이 포함되어 있는 경우 가장 중요합니다.

3개가 한 축으로 결합되는 방식

일반적인 통합 어셈블리에서는 세 가지 기능이 하나의 회전축을 중심으로 동축으로 쌓여 있습니다. 선회 링은 고정 베이스와 회전 플랫폼 사이의 조인트를 형성합니다. 일반적인 배열은 속이 빈 관통형 보어 레이아웃입니다. 로터리 유니온은 중앙에 위치하여 유체 라인을 운반하고 슬립 링은 도체를 운반하기 위해 위, 아래 또는 주위에 장착됩니다. 유체 통로는 유니언의 로터를 통해 회전하는 면에 연결됩니다. 도체는 슬립 링의 회전자에 착지됩니다. 고정 공급 라인과 기계 배선은 베이스에 고정되어 있습니다.

두 가지 결정이 전체 레이아웃을 결정합니다.

• 어떤 멤버가 회전하는지.선회 링에서는 내부 레이스 또는 외부 레이스가 회전하는지 여부와 기어가 내부 링 또는 외부 링에 위치하는지 여부를 선택합니다. 이 선택은 드라이브 피니언, 유니온 포트 및 케이블 출구가 끝나는 위치를 설정합니다.
• 유체 경로와 전기 경로가 어떻게 분리되어 있는지.유체 및 전기 매체는 밀봉된 공간을 공유해서는 안 됩니다. 누출 씰은 슬립 링 접점을 넘치게 해서는 안 되므로 두 기능은 별도의 개별적으로 배수되는 구획에 속합니다.

엔지니어링 참고 사항: 구조를 자세히 설명하기 전에 관통-보어 직경을 확인하세요. 중앙 보어는 이를 통과하는 모든 호스, 피팅, 케이블 묶음과 유니온 본체 자체를 청소해야 합니다. 프레임을 설계한 후 보어가 너무 작다는 사실을 발견하는 것은 이런 종류의 프로젝트에서 가장 비용이 많이 드는 최신 변경 사항 중 하나입니다.

이 세 가지 구성 요소를 결합하는 이유는 무엇입니까?

로터리 유니언, 슬립 링, 선회 링 베어링을 결합하는 것은 단순한 포장 기술이 아닙니다. 회전하는 기계에서 계속해서 나타나는 여러 가지 실패 지점을 제거합니다.

한 축을 통한 더욱 깔끔한 라우팅

회전 구조물 주위에 유체 및 전기 라인을 별도로 라우팅하려면 일반적으로 추가 브래킷, 가드, 루프, 드래그 체인 및 회전 지지대가 필요합니다. 통합 인터페이스는 회로를 기계 외부로 강제로 배치하는 대신 회전축을 중심으로 구성하므로 레이아웃을 더 깔끔하고 보호하기가 더 쉽고-더 쉽습니다-.

호스 비틀림 및 케이블 피로 감소

반복적인 비틀림은 회전 장비의 가장 큰 적 중 하나입니다. 유압 호스와 전기 케이블은 피로, 마모 또는 굽힘 응력이 발생하기 전까지만 허용되는 회전입니다. 회전 유니온은 유체 라인이 꼬이는 것을 방지하고 슬립 링은 도체에 대해 동일한 역할을 하므로 구조물 주위에 아무것도 감지 않고도 기계가 회전할 수 있습니다.

중요한 경계: 이 이점은 섹션이 연속적으로 회전하거나, 여러 번 회전하거나, 무제한 회전할 때 적용됩니다. 예를 들어 사이클당 +/- 180도의 몇 번의 스윕과 같이 제한된 호를 통해서만 진동하는 경우 케이블 캐리어의 유연한 케이블과 호스는 슬립 링 및 유니온보다 더 간단하고 저렴합니다. 통합 접근 방식은 특히 굴곡 직기가 살아남지 못하는 곳에서 비용을 벌 수 있습니다.

더욱 컴팩트한 레이아웃

터릿, 컴팩트한 부착 장치, 로봇 조인트, 회전 테이블 내부 공간이 협소합니다. 별도의 베어링, 유압식 회전 및 슬립 링은 축방향 또는 반경방향 공간을 너무 많이 차지할 수 있습니다. 기능을 하나의 축으로 접으면 구조, 드라이브 구성 요소, 가드 또는 서비스 액세스를 위한 공간이 확보되어 장비가 작거나 가벼워야 할 때 도움이 됩니다.

실패 지점 감소

대부분의 회전-인터페이스 오류는 수천 번의 주기 후에 호스가 마모되는 현상, 케이블 작업이{1}}굴곡 지점에서 경화 및 균열 발생, 진동으로 인해 브래킷이 헐거워지는 등 짧은 원인 목록에서 비롯됩니다. 이러한 연결을 하나의 엔지니어링 인터페이스로 가져오면 오류가 시작되는 즉석 브래킷과 지원되지 않는 루프가 제거됩니다.

중요한 이유는 다음과 같습니다. 신뢰성 향상은 실제적이지만 조건부입니다. 통합 자체가 아니라 씰 선택, 접촉 기술 및 유지 관리 계획에 따라 달라집니다. 잘 정의된-통합 인터페이스는 오류 모드를 제거합니다. 잘못 지정하면 서비스 패키지가-더욱-더 어려운 패키지에 숨겨집니다.

더욱 간단한 OEM 조립

OEM의 경우 사전 엔지니어링된 어셈블리가 세 개의 장착 시스템을 하나로 대체합니다.- 팀은 최종 조립 시 3개의 하위 어셈블리를 장착 및 정렬하고 3개의 공차 스택을 조정하는 대신 하나의 볼트 패턴을 사용하는 단일 장착 인터페이스를 사용합니다. 이는 라인에서 정렬 작업을 제거하고 조립 및 서비스 문서를 단축합니다.

통합 시스템과 개별 구성 요소

정답은 기계에 따라 다릅니다. 완전히 통합된 시스템이 항상 필요한 것은 아니지만 일반적으로 공간, 신뢰성 및 라우팅 제어가 동시에 중요한 경우 더 나은 선택입니다.

통합 설계가 사용되는 곳

가장 강력한 응용 분야는 동일한 장소에서 회전, 하중 지지, 유체 동력 및 전기 제어가 필요한 기계입니다. 요구 사항은 산업별로 다르므로 각 산업마다 디자인 초점도 달라집니다.

중장비, 크레인, 굴삭기

시나리오: 크레인, 드릴 장비, 그래플 및 굴착기 부착물이 고정 베이스 위에서 작동하는 상부 섹션을 회전시켜 동작을 위한 수력과 전력, 제어, 조명 및 피드백을 위한 신호를 끌어옵니다.

일반적인 요구 사항: 여러 중압-~-고압-유압 회로, 케이스-배수 라인, 액추에이터 및 조명용 전원, 위치 또는 압력 센서의 피드백.

설계 초점: 붐이나 공구의 높은 모멘트 하중, 충격 하중 및 실외 밀봉. 지속적인 회전과 결합된 유압으로 인해 씰 수명과 베어링의 모멘트 등급이 제한 요인이 됩니다. 이것은 다음 장치에 사용되는 장치와 같이 회전 부착물에 내장된 슬립 링의 전형적인 케이스입니다.굴삭기 및 기타 회전 장치.

풍력 터빈 및 재생 에너지

시나리오: 회전 조인트를 통해 전력, 제어 신호, 때로는 유압 또는 윤활 기능을 전달하는 대형 회전 시스템. 풍력 터빈에서 이는 요 및 피치 인터페이스와 나셀--허브 슬립 링에 나타납니다.

일반적인 요구 사항: 접합부 전체의 전력 및 제어, 상태-신호 모니터링, 접근이 어렵고 비용이 많이 들기 때문에 유지 관리 간격이 매우 깁니다.

설계 초점: 긴 서비스 수명에 대한 신뢰성, 건전한 낙뢰 및 접지 전략, 결로 및 온도 변동에 대한 보호. 터빈은 일반적으로 하나의 범용 어셈블리가 아닌 여러 개의 개별 회전 인터페이스를 사용하므로 여기서 "통합"이란 각 인터페이스를 해당 작업에 일치시키는 것을 의미합니다. 헌신적인풍력 터빈 슬립 링 시스템이러한 특정 위치를 위해 만들어졌습니다.

로봇공학 및 회전 자동화

시나리오: 전력, 신호, 데이터, 공기 또는 진공의 컴팩트한 전송이 필요한 로봇 손목 및 베이스, 회전식 인덱서, 용접 포지셔너 및 회전 검사 헤드.

일반적인 요구 사항: 많은 저전류 신호 및 데이터 채널(종종 이더넷 또는 필드버스), 작은 직경, 낮은 토크 및 높은 사이클 수로 구성됩니다.

설계 초점: 패키지 크기, 신호 무결성, 반복성을 방해하거나 손상시키는 케이블 루프 방지. 여기서는 슬립 링의 접촉 기술과 채널 수가 부하보다 더 중요합니다. 콤팩트한 신호 슬립 링로봇, ROV 및 UAV전형적인 핏이다.

CNC 기계 및 로터리 테이블

시나리오: 회전 섹션을 통해 절삭유, 윤활, 스핀들 또는 축 동력, 엔코더 피드백, 도구 변경 또는 클램프 신호를 전달하는 공작 기계 및 회전식 또는 틸트 테이블.

일반적인 요구 사항: 적당한 압력의 냉각수 및 윤활 회로와 안정적인 인코더 및 제어 신호.

설계 초점: 절삭유와 칩이 전기 경로에 들어가지 않도록 하고 드라이브 소음으로부터 엔코더 신호를 보호합니다. 밀봉 등급과 접점 청결도는 정확성과 가동 시간을 모두 향상시킵니다.

포장, 충전 및 식품 가공

시나리오: 24시간 내내 지속적으로 작동하는 회전식 충진기, 캐퍼 및 라벨러.

일반적인 요구 사항: 공기 및 진공 라인, 센서 및 액추에이터 신호, 회전 포탑의 세척-등급 전기 연결.

설계 초점: 매우 높은 주기 횟수와 식품 공장의 세척 노출 및 위생적인-재료 규칙. 케이블 피로와 유입은 일반적인 실패 모드이므로 밀봉된 연속-회전 인터페이스가 빠르게 회수됩니다.

해양, 해양 및 자재 취급

시나리오: 염수 분무, 날씨 및 지속적인 진동으로 회전하는 데크 크레인, 윈치, 로딩 암 및 취급 장비.

일반적인 요구 사항: 견고한 유체 및 동력 전달, 내부식성-재료 및 높은 침투 보호 기능.

설계 초점: 부식 방지, 밀봉, 충격 및 진동 내성, 가동 중지 시간이 매우 큰 해양 서비스 가능성. 여기에서는 재료 선택과 씰 디자인이 디자인을 지배합니다.

통합 설계 작업 흐름

이러한 시스템을 지정하는 것은 단일 체크리스트보다 순서대로 진행되는 것이 더 원활합니다. 각 단계는 다음 단계에 영향을 미치며, 초기 단계를 건너뛰면 일반적으로 나중에 재작업이 강제됩니다.

• 1단계: 애플리케이션 데이터를 수집합니다.하중, 회전 프로필, 유체 회로, 전기 회로, 환경, 장착 및 서비스 기대치. 이는 이후의 모든 것에 대한 입력이며 대부분의 프로젝트가 성공하거나 중단되는 지점입니다.
• 2단계: 회전-인터페이스 레이아웃을 정의합니다.세부 구조를 그리기 전에 동축 스택, 관통 보어 크기, 부재가 회전하는 방향, 포트 및 케이블 출구 방향을 설정합니다.
• 3단계: 실제 하중에 맞게 선회 링의 크기를 결정합니다.동적 요인과 함께 실제 축방향, 반경방향 및 모멘트 하중을 사용하고, 기어 배열을 선택하고, 장착 구조가 베어링을 왜곡하지 않을 만큼 충분히 견고한지 확인합니다.
• 4단계: 유체 회로와 로터리 유니온을 지정합니다.통로, 매체, 압력, 유량 및 온도를 잠근 다음 작동 압력뿐만 아니라 작동 속도에서 씰 수명을 확인하십시오.
• 5단계: 전기 회로와 슬립 링을 지정합니다.먼저 종이에 적힌 저레벨 신호와 전력을 분리합니다. 전압, 전류, 채널, 신호 유형, 데이터 프로토콜, 차폐 및 접지를 정의합니다.
• 6단계: 라우팅, 장착, 접지 및 서비스 접근을 계획합니다.호스와 케이블이 들어오고 나가는 방법, 그리스 지점과 커넥터가 놓이는 위치, 어셈블리를 검사하고 교체하는 방법을 결정하십시오.
• 7단계: 검토, 프로토타입 및 검증.공급업체와 설계를 확인한 다음 생산에 착수하기 전에 압력, 회전, 전기 및 환경 성능을 테스트합니다.

설계 전 확인해야 할 주요 엔지니어링 매개변수

정확한 견적과 제대로 작동하는 어셈블리를 얻는 가장 빠른 방법은 공급업체에 완전한 데이터 패키지를 전달하는 것입니다. 아래 목록을 해당 패키지로 취급하십시오.

기계 및 회전

• 동적 및 충격 하중을 포함한 축방향, 반경방향 및 모멘트 하중
• 회전 각도: 연속, 다중-회전 또는 제한된 진동
• 회전 속도 및 듀티 사이클
• 장착 방향 및 구조적 강성

유체 회로

• 각 구절의 수와 미디어 유형
• 압력, 유량 및 온도
• 포트 크기 및 방향, 누출 및 여과 한계

전기 및 데이터

• 전압, 전류, 회로수
• 신호 유형 및 데이터 프로토콜(잡음 민감도 표시)
• 차폐 및 접지 전략, 커넥터 유형 및 예상 서비스 수명

환경

• 진입 보호 목표는 다음과 같이 설정됩니다.IEC 60529 IP 등급 시스템예를 들어 IP65는 먼지-방진, 물-분무 방지-실외 사용을 위한 것입니다.
• 부식 방지, 작동 온도 범위 및 세척, 먼지, UV 또는 해양 조건에 대한 노출

장착 및 서비스

• 볼트 패턴, 장착 평탄도, 정렬 및 토크-암 또는 회전 방지-위치
• 호스 및 케이블 출구 방향 및 간격
• 그리스 주입 지점, 커넥터, 검사 공간에 대한 접근 및 교체 절차

피해야 할 일반적인 설계 실수

포트 수로만 선택

"6-포트" 또는 "8-포트" 통합은 애플리케이션에 자동으로 적합하지 않습니다. 매체, 압력, 속도, 흐름, 온도, 밀봉 및 장착도 마찬가지로 중요합니다. 중요한 이유: 포트 수가 정확히 맞는 경우에도 잘못된 씰 또는 PV 등급이 서비스에 실패합니다.

신호를 전원 회로처럼 처리

조명이나 기본 전원을 공급하는 슬립 링은 인코더 피드백, 이더넷, 카메라 비디오 또는 산업용 통신에 자동으로 적합하지 않습니다. 이것들은 주의가 필요하다전원 회로와 신호 회로 사이의 차폐 및 물리적 분리, 설계 초기에 해결되었습니다. 중요한 이유: 혼선과 잡음은 물리적으로 잘못된 것으로 보이기 훨씬 전에 데이터와 센서 판독값을 손상시킵니다.

모멘트 하중을 과소평가

선회 링은 회전을 허용하는 것 이상의 기능을 수행합니다. 실제 작동 하중 하에서 구조를 지원합니다. 모멘트, 충격 또는 중심을 벗어난 하중을 과소평가하면 베어링과 주변 구조물이 편향과 조기 마모로 인해 보상을 받습니다.

호스 및 케이블 출구 방향 무시

통합 어셈블리를 사용하더라도 잘못된 출구 계획으로 인해 굽힘 응력, 마찰 및 서비스 문제가 발생합니다. 라우팅은 처음부터 설계에 속하며 형상이 고정된 후에는 나중에 고려하지 않습니다.

유지 관리 액세스를 잊어버림

컴팩트한 디자인은 서비스가 가능한 경우에만 도움이 됩니다. 그리스 주입 지점, 커넥터, 검사 덮개 및 교체 간격은 기계 레이아웃이 고정되기 전에 해결되어야 합니다. 조립품이 현장-교체 가능인지 아니면 공장에서만-만 교체 가능한지 조기에 결정하세요. 선택하면 가동 중지 시간과 수명 주기 비용이 발생하기 때문입니다.

하나의 인터페이스를 디자인하는 대신 세 개의 부품 구입

유니온, 슬립 링 및 선회 링은 선반의 세 가지 구성 요소이지만 기계에서는 하나의 회전 인터페이스로 작동합니다. 관련 없는 부품으로 취급하면 정렬 문제, 라우팅 충돌 및 피할 수 있는 복잡성이 발생합니다.

완전히 통합된 시스템이 필요하지 않은 경우

통합은 기본값이 아닙니다. 다음과 같은 경우에는 단순한 레이아웃이 더 나은 엔지니어링 선택이 될 수 있습니다.

• 단면은 작고 제한된 호를 통해서만 회전합니다.
• 하나의 유체 라인 또는 하나의 전기 회로만 필요합니다.
• 라우팅 공간이 충분하다
• 회전 섹션은 가벼운-작업과 낮은-주기입니다.
• 기계는 유지보수를 위해 접근하기 쉽습니다.
• 별도의 부품으로 신뢰성 위험을 추가하지 않고도 비용을 절감할 수 있습니다.

목표는 통합 자체를 위한 것이 아니라 안정성, 패키징, 서비스 가능성 및 비용의 균형을 가장 잘 맞추는 레이아웃입니다.

설계 예: 유압, 전력 및 CAN 버스를 갖춘 소형 선회 터렛

이동식 검사 차량의 360도 연속 회전 터렛을 생각해 보세요. 터렛은 공구 헤드를 운반하고 유압식으로 구동하며 작업 조명에 전원을 공급하고 위치 및 카메라 데이터를 운전실로 반환합니다.

별도의{0}}구성요소 빌드에는 선회 베어링, 외부 유압 회전 장치, 독립형 슬립 링, 여러 브래킷, 호스 루프 및 케이블 가드가 필요하며 이 모든 것을 정렬하기 위한 공간과 조립 시간도 필요합니다. 통합 어셈블리는 하나의 축을 중심으로 하중 지지, 유체 전달 및 전기 전달을 배치합니다. 호스와 케이블이 중앙 구멍을 통과하므로 포탑이 회전할 때 외부로 감기는 것이 없습니다. 실제로 그 결과 브래킷 수가 줄어들고, 외부 호스 루프가 없으며, 커넥터에 더 쉽게 접근할 수 있으며, 최종 조립이 더 빠르고 반복 가능해집니다.

이 터렛의 대표적인 사양은 아래 표와 같습니다. 숫자는 예시입니다. 부하, 압력 및 채널 수는 자체 듀티 사이클에 따라 결정됩니다. 요점은 공급업체가 맞춤형 조립 견적을 내는 데 필요한 세부 수준입니다.

주요 시사점

회전 기계가 부하를 운반하고, 유체를 전달하고, 동일한 인터페이스를 통해 전력이나 데이터를 전달해야 할 때 다중 포트 회전 유니온, 전기 슬립 링 및 선회 링 베어링이 함께 속합니다. 실제 가치는 단지 공간 절약에만 있는 것이 아닙니다. 라우팅이 제어되고, 호스 및 케이블 응력이 줄어들고, 포장이 더욱 단단해지며, 회전 시스템이 더욱 안정적입니다.

간단한 기계의 경우 별도의 부품으로 충분할 수 있습니다. 소형, 중부하 작업, 높은-주기 또는 다기능{3}}회전 장비의 경우 통합 설계를 통해 기계를 더 깔끔하게 제작하고 유지 관리가 더 쉽게 만듭니다. 가장 좋은 첫 번째 조치는 부하, 회전 프로필, 유체 회로, 전기 회로, 환경 및 서비스 요구 사항을 정의한 다음 인터페이스를 하나의 조정 시스템으로 설계하는 것입니다. 프로젝트의 범위를 지정하는 경우 해당 사양은 공급업체가 엔지니어링하는 데 필요한 사양이기도 합니다.맞춤형 로터리 유니온 및 슬립 링 어셈블리처음으로 기계에 맞는 것입니다.